Support en PRFV fabriqué par nos soins en utilisant des cornières en aluminium comme moule !

M. Itabashi, de Model Create Maxi, a expliqué les techniques d'introduction à la fabrication de PRF de manière simple et compréhensible. Fabriquons notre propresupport FRPen forme d'angle en utilisant une cornière en aluminium comme "moule". Comme il s'agit d'un support en forme d'angle, il est facile de le transformer en moule. Par conséquent, selon vos idées, vous pouvez fabriquer un support qui peut être utilisé à diverses fins !

⚫︎ Entretien soutenu par : Model Create Maxi

Allons-y et "découpons la fibre de verre" qui servira à la tension !

La cornière qui a servi de moule est un produit de 25 mm de large vendu dans les magasins de bricolage. La surface lisse donne l'impression d'être facile à démouler, mais la règle de base est d'appliquer un bon traitement à la cire de démoulage.

Avant de mélanger la résine polyester et le durcisseur, il faut commencer par couper les fibres de verre à fixer. Si l'on mélange d'abord la résine, on n'a pas de temps à perdre.

Utiliser la résine comme "adhésif" après le mélange !

Une fois la découpe de la fibre de verre effectuée, mesurons et mélangeons la résine polyester à ce stade. Nous avons utilisé une "résine non paraffinée" qui ne contient pas de paraffine. Le rapport de mélange est de 100 résine pour 1 durcisseur.

La résine poly mélangée à un durcisseur est appliquée à l'intérieur du matériau de l'angle qui a été ciré avec de la cire de démoulage (dans ce cas, le moule femelle). Cette résine enduite agit comme un adhésif et améliore le suivi de la fibre de verre.

La première couche de fibre de verre est placée sur le matériau de l'angle femelle, et la résine poly est imbibée dans les fibres de verre tout en appuyant avec un pinceau. il est facile de réaliser des angles de 90 degrés.

La fibre de verre est appliquée en deux ou trois couches. Pour une finition plus épaisse, il est possible d'utiliser davantage de couches.

Serrer à l'aide d'un "petit chako man" pour faire sortir la résine non désirée.

Le moule mâle est pressé contre le matériau d'angle tendu et serré à l'aide d'un petit "chako dix mille" pour faire sortir la résine non désirée. La surface du moule mâle doit également être traitée avec de la cire de démoulage.

Le moule a été maintenu en place à l'aide de deux petits Chaco 10 000. Cela permet d'extraire la résine poly qui s'est infiltrée dans le moule plus que nécessaire, ce qui permet de créer des produits plus légers et plus denses à la fois. Débarrassons-nous de la résine gaspillée.

Par exemple, appliquons le traitement R au coin extérieur (angle droit) d'un moule mâle. L'intérieur du produit sera en forme de R au lieu d'un angle droit, ce qui se traduira par une construction à haute résistance. Les pièces en PRFV peuvent évoluer avec un peu de travail et d'idées.

Les pièces peuvent être démoulées après environ une heure de durcissement temporaire. Toutefois, pour garantir une résistance plus stable, il est préférable de laisser le moule pressé pendant au moins une demi-journée ou une nuit pour qu'il sèche.

L'étrier en PRFV fait maison en forme d'angle en L est terminé.

Une fois l'étau chaco retiré, insérez un tournevis plat dans l'espace entre les moules mâle et femelle et, d'une rotation rapide, démoulez le produit du moule contre lequel il a été pressé. Une fois que le produit est complètement sec, il se détache du moule en un clin d'œil.

Ce qui reste sur le moule femelle est la pièce en PRFV qui a été fabriquée par tension. À ce stade, les pièces ne sont pas ébarbées et la forme n'est donc pas parfaite, mais en coupant les parties inutiles, on peut obtenir exactement la forme souhaitée.

La découpe du périmètre extérieur complète le matériau de l'équerre en forme de L à 90 degrés. Si le matériau n'est pas séché correctement, il deviendra élastique et s'il est tordu, la résine se décomposera et deviendra blanche. Il est important que le séchage soit complet.

Le travail sur les PRV peut être facilement apprécié en mélangeant la résine polyester et le durcisseur et en appliquant le mélange. En raison de l'impression que le travail sur les PRF est facile et agréable, il y a en fait de nombreux cas où de mauvaises procédures de travail sont utilisées. En fait, il y a de nombreux cas où les mauvaises procédures de travail sont suivies. M. Itabashi, de Model Create Maxi, dit qu'il a vu de nombreux cas dans le passé où il s'est dit : "Si j'avais suivi les principes de base et procédé fidèlement, j'aurais pu fabriquer un meilleur produit !M. Itabashi, qui nous a donné une conférence sur la construction en PRFV cette fois-ci, a une grande expérience des courses d'endurance de mini-motos et des courses du dimanche. Sur les circuits, il voit parfois des détails de machines originales avec des pièces en PRFV fabriquées par lui-même, mais il a parfois l'impression que "l'on peut voir à quel point il est précipité et pressé dans son travail".......Les facteurs les plus importants sont le choix de la polyrésine et le rapport de mélange entre la polyrésine et le durcisseur. Les résines les plus faciles à manipuler pour les recouvrements sont les résines sans paraffine, communément appelées "non-paraffines". Les résines non paraffinées sont également réputées faciliter les travaux de réparation ultérieurs. Le rapport de mélange de base du durcisseur est de "100 pour 1", et le rapport de mélange peut être affiné en cas d'hiver froid ou d'environnement humide.Si l'on imbibe plus de résine poly que nécessaire, la résistance de la pièce sera considérablement réduite et le produit fini sera plus lourd. Même si l'épaisseur est sécurisée avec de la résine, la pièce ne sera pas assez résistante et finira par être lourde.Ici, nous avons utilisé un "moule mâle-femelle" fait d'un matériau d'angle en aluminium. En serrant le moule après la mise en tension (dans ce cas, à l'aide d'un petit étau Shako), l'excès de résine peut être débordé pour créer un produit FRP dense. En complément, si vous souhaitez fabriquer une pièce plus résistante, vous pouvez augmenter l'épaisseur de la seule partie à angle de 90 degrés en appliquant un "traitement R" à l'angle saillant de 90 degrés du moule mâle (en le rasant avec une lime, etc.)Puisque la section transversale du produit sera R au lieu de 90 degrés, la fibre de verre peut être ajoutée uniquement à cette section, ce qui augmente facilement la résistance du produit.En outre, en suivant la même procédure que dans le présent projet, il est possible de fabriquer des pièces originales en carbone semi sec en utilisant des fibres de carbone, en appliquant une résine résistante à la chaleur à base d'époxy et en les séchant de force dans un "four simple". Nous espérons que de plus en plus de mécaniciens du dimanche s'essaieront à la fabrication de PRF, car cela peut être plus agréable qu'on ne l'imagine, même s'il ne s'agit que de la concrétisation d'une idée.

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Support en PRFV fabriqué par nos soins en utilisant des cornières en aluminium comme moule !

2026.2.12

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